Технология ремонта трубопроводов без вскрытия грунта

Главная страница » Технология ремонта трубопроводов без вскрытия грунта

Интересный метод восстановления повреждённых труб (канализации, ливневых стоков и других) был придуман в 70-80 годах 20 века инженерами Европы, Японии, Америки. Технология ремонта носит название «CIPP — Cured-in-place pipe», что в близком переводе означает – «ремонт труб на месте». Техника восстановления канализационных и других труб на месте без вскрытия грунта действительно видится уникальной методикой. Однако этот метод представляется достаточно опасным для здоровья людей и окружающей среды. Возможно, поэтому технология Cured-in-place pipe – ремонт трубопроводов на месте, не нашла широкого применения в России.

Что такое Cured-in-place pipe (CIPP)

Реабилитация, восстановление, вулканизация повреждённых сетевых трубопроводов разного назначения – это метод, который всегда рассматривался в Европе и США одним из практичных, наиболее эффективных, популярных.

Ремонт трубопровода промышленных стоков при помощи простой, но эффективной технологии горячей вулканизации труб непосредственно на месте

Так называемая бестраншейная технология ремонта магистральных трубопроводов по сей день успешно применяется на Западе для реконструкции повреждённых рукавов диаметром 0,1 – 2,8 м. Чаще всего методика восстановления повреждённых участков используется:

• на водопроводных магистралях,
• в системах ливневой канализации,
• на газовых магистралях,
• на трубопроводах химического назначения.

Система реконструкции труб без вскрытия асфальта, плитки, брусчатки, поддерживает несколько вариантов организации работ. Технология обеспечивает получение на ремонтном участке трубных стенок разной толщины в зависимости от конкретных потребностей.

Но вместе с тем, методика вулканизации — Cured-in-place pipe предъявляет определённый набор требований, которые необходимо соблюдать в процессе исполнения работ.

Технологический принцип ремонта труб по CIPP

Главным рабочим элементом методики CIPP выступает трубчатая вставка (вкладыш). Этот элемент делается на основе различных материалов:

Основное требование к материалу вкладыша – он должен иметь пористую структуру, способную пропитываться эпоксидной (полиэфирной) смолой.

Вот так — простым внедрением вкладыша на участке повреждённого трубопровода, выполняется полная реконструкция повреждённой структуры. Сохраняются все свойства и технические параметры

Такой вкладыш, предварительно пропитанный эпоксидной смолой, внедряется внутрь поврежденной трубы. Процесс внедрения обычно выполняется через верхнюю точку доступа (сервисный люк или раскопанный участок грунта незначительной площади).

Работа с трубчатой вставкой

Подвижка трубчатой вставки (вкладыша) осуществляется за счёт давления воздухом или водой, взятых от внешних источников (сосудов, компрессоров).

Процесс отверждения эпоксидной (полиэфирной) смолы активируется горячей водой, паром или ультрафиолетовым излучением. Так образуется герметичная, бесшовная, коррозионно-стойкая ремонтная вставка.

На трубах больших диаметров повреждённые стенки восстанавливаются изнутри с помощью роботизированных устройств. Иногда работы ведутся ручным способом.

Меньшие диаметры труб (до 100 мм) можно обрабатывать дистанционно, при помощи небольших приспособлений для восстановления, предназначенных под трубопроводы малого диаметра.

Схема ремонта по технологии cipp: 1 — воздушный компрессор; 2 — паровой котёл; 3 — инверсионный барабан; 4 — поток пара и воздуха

Технический люк, вырезанный для производства работ, запечатывается материалами, специально разработанными под технологию CIPP.

Вулканизационная химия для ремонта труб

Как правило, в качестве вулканизационной химии используются два вида пропитывающих составов:

1. Полиэфирные смолы (для восстановления магистральных трубопроводов).
2. Эпоксидные смолы (под ремонт отводных участков централизованных линий).

Поскольку все виды смол обладают (в той или иной степени) свойствами усадки, их достаточно сложно применять в системах канализации. Канализационные сети обычно имеют значительные жировые, масляные отложения на стенках внутри труб.

За счёт такой смазки, между вкладкой CIPP и корпусом ремонтной трубы неизбежно образуется кольцевое пространство. В таких случаях применяются дополнительные меры, что несколько усложняет ремонтный процесс.

Герметизация кольцевого пространства и проверка

Вообще-то кольцевое пространство образуется в любом случае применения технологии вулканизации труб на месте (Cured-in-place pipe). Просто в разных условиях каждой отдельной инсталляции образуется кольцевое пространство разного объёма.

Вид ремонтного трубопровода на срезе: 1 — надувной пузырь; 2 — существующий трубопровод; 3 — материал внутренней облицовки

Имеется несколько путей герметизации кольцевого пространства:

• использование гидрофильных материалов,
• футеровка места соединения прокладками,
• точечное уплотнение по срезам главной трубы и по боковинам.

Традиционно ремонтируемые участки труб проверялись на степень проницаемости закрытыми камерами внутреннего видео-наблюдения (CCTV).

Однако в настоящее время рекомендуются для проверки более совершенные устройства – фокусируемые электроды утечки (FELL).

Преимущественные стороны CIPP технологии

Главное преимущество бестраншейной технологии ремонта трубопроводов – здесь, как правило, не требуется вести раскопки, чтобы добраться до повреждённого участка.

Правда, иногда конструктивные особенности магистралей заставляют выполнять раскопки (не более 1,5 м в диаметре). Но чаще ремонтная гильза внедряется через сервисный люк либо иную точку доступа.

Большинство случаев производства работ по горячей вулканизации на системах канализации и ливнёвки позволяют выполнять все необходимые действия через сервисные люки

Ремонтный вкладыш протягивается непосредственно к месту ремонта сразу после смачивания смолой. Ремонт боковых соединений канализационных линий также возможен без раскопок.

Исполнение работ по реконструкции боковых линий осуществляется с помощью дистанционного управляемого устройства. Таким устройством сверлится отверстие в прокладке, в точке бокового соединения.

Горячая вулканизация трубопроводов по технологии CIPP (Cured-in-place pipe) в конечном итоге даёт результат в виде гладкого ровного интерьера, без формирования швов.

Наконец, метод позволяет ремонтировать участки трубопроводов, уложенных изгибами. Поэтому способ ремонта с малыми организационными издержками остаётся пока что самым эффективным из всех существующих.

Недостатки вулканизации труб на месте

За исключением широко распространенных размерных шаблонов, трубчатые вкладыши обычно изготавливаются специально под каждый новый ремонт. Применение CIPP требует организации обходного потока для ремонтного участка на время инсталляции вкладыша.

Отверждение смол может занимать по времени 1 — 30 часов, в зависимости от диаметра трубы и применяемой техники отверждения (пар, вода, ультрафиолет).

Внутренняя область трубопровода должна быть полностью свободна от препятствий. Окончательный результат горячей вулканизации тру тщательно проверяется.

Примерно так выглядит результат проверки выполненной работы по восстановлению, полученный с помощью видеокамеры. Здесь проверка показала безупречное качество

Стоимость применения технологии Cured-in-place pipe, примерно, сопоставима ​​с аналогичными методами:

• торкрет-бетон (shotcrete),
• термоформованная труба (thermoformed pipe),
• закрытый трубный фитинг (close-fit pipe),
• спиральная труба (spiral wound pipe).

Одним из выраженных недостатков технологии горячей вулканизации видится остаток химических веществ, используемых в процессе реакции, необходимой для восстановления труб. Эти химические вещества опасны для здоровья и окружающей среды.

Материал, традиционно применяемый под изготовление гильзы для стандартного размера диаметра труб — это обычно войлок. Сделанная из войлока гильза с трудом проходит трубные изгибы, морщинится, нередко застревает в области скруглённых углов.

После завершения работ требуется чистка внутренней области ремонтного участка методом гидроструйной обработки под высоким давлением.

Видео пример использования технологии ремонта

Видеороликом ниже демонстрируется технология описанного ремонта. Визуальный модельный просмотр позволяет более чётко понять принципиальный подход к решению задачи, прежде чем эта задача будет реализована на практике:

Ремонт трубопроводов отопления технология

От редакции: Основные технологические требования по ремонту тепловых сетей разбросаны по различным нормативным документам. Для ознакомления с ними обычно необходимо значительное количество времени. Поэтому для удобства работы ниже приведена выборка всех этих требований, составленная Главным государственным инспектором по энергетическому надзору А.Ф.Васильевым (Ивгосэнергонадзор).

Основные технологические требования по ремонту тепловых сетей

Выполнение настоящих требований обязательно для всех организаций, выполняющих работы по монтажу и капитальному ремонту теплотрасс, независимо от форм собственности и ведомственной принадлежности.

1. Предприятием тепловых сетей (ПТС) до начала ремонтных работ разрабатывается проект капитального ремонта (ПКР) и проект организации строительства (ПОС).

За дней ПКР передается организации, выполняющей капитальный ремонт сетей. На основе ПКР ремонтная организация разрабатывает проект производства работ (ППР) и согласовывает его с субподрядными организациями. ППР утверждается ПТС за .дней до начала работ. Разрешение на производство работ выдается лишь при наличии ППР и журнала производства работ (Л. 1, п. 4.7.11). После вскрытия трассы необходимо проверить соответствие фактической трассы ПКР, при необходимости скорректировать ПКР.

2. Земляные работы.

Производятся по специальному разрешению (ордеру) на производство земляных работ, выдаваемому административно-технической инспекцией по благоустройству администрации города. (Л. 1, п. 4.6.4).

2.1. Вскрытие каналов.

В местах прохождения коммуникаций работы ведутся вручную, далее – землеройной техникой. Грунт из канала выбирается до плит перекрытия (с одновременной подчисткой вручную) по конфигурации поперечного сечения.

В местах, указанных на плане, через траншеи выполняются настилы с перилами для переходов согласно нормам ТБ.

2.2. Засыпка каналов грунтом.

К засыпке приступают при наличии оформленных и подписанных актов на скрытые работы и гидравлическое испытание трубопроводов. (Л.1,п.4.7.12). Вначале производится засыпка и утрамбовка пазух канала, затем засыпка самого канала с послойной тромбовкой в соответствии с ППР. Над каналом выполняется плавно расходящееся в обе стороны возвышение. Подписывается акт приемки территории в административно-технической инспекции г. Иваново.

3. Ремонт каналов и тепловых камер.

3.1. Подготовительные работы. Удалить воду из канала и тепловой камеры. Убедиться в том, что не произойдет обрушение грунта, при необходимости укрепить стенки откосов траншеи в соответствии с ППР. Проверить надежность ограждения рабочей зоны. Установить лестницы для спуска в канал. Укрепить неустойчивые стенки канала распорками.

3.2. Вскрытие канала.

Очистить от грунта и осмотреть плиты перекрытия. Произвести отбраковку плит перекрытий, имеющих повреждения.

Произвести демонтаж плит перекрытия. Плиты весом до 100 кг складировать вдоль траншеи, прислонив к откосу с углом не менее 30 О . Плиты большого веса складируются в стопу в перехлест.

3.3. Инструментальная проверка уклона дна канала производится в соответствии с ПКР. Уклон должен быть не менее 0,002. Уклон тепловых сетей к отдельным зданиям принимается от здания к ближайшей камере. При необходимости выровнять дно канала и произвести повторную проверку уклона (Л. 2, п. 6.6).

3.4. Ремонт каналов.

Уплотнить швы между стеновыми блоками цементным раствором М-50. Поврежденные блоки удалить.

Установить на место смещенные стеновые блоки, уплотнить швы между основанием и стенами канала цементным раствором марки М-50. При применении цементных растворов и бетона необходима выдержка в течение 48 часов.

3.4.2. Канал из лотков КЛс.

Лотки, не подлежащие восстановлению, удалить из канала. Поврежденные лотки восстановить бетоном М-200 с применением опалубки. Верхние лотки укладывать с применением фиксирующих скоб на слой цементного раствора. Стыки уплотнить цементным раствором М-50.

3.4.3. Канал из кирпича.

Разрушенный кирпич удалить.

Восстановить кладку стенок.

Разобрать и восстановить стенки с отклонением от прямолинейности. Кладка выполняется на цементном растворе М-50.

При укладке новых элементов каналов или прокладке новых каналов выполняется обмазочная гидроизоляция битумом (Л. 2., п. 9.5).

3.6. Щитовые неподвижные опоры изготавливаются только с воздушным зазором между трубопроводами и опорой. Внизу опор выполняются отверстия размером 150х200 мм, обеспечивающие сток воды (Л. 2, п. 9.13).

Перед щитовыми опорами по уклону трассы выполняются люки для контроля и прочистки отверстий в соответствии с ПКР.

3.7. Из приямков камер, расположенных в нижних точках трассы, предусматривается самотечный отвод воды в сбросные колодцы в соответствии с ПКР (Л. 2, п. 9.18).

3.8. Укладка плит перекрытий выполняется с уклоном поперек канала на цементный раствор М-50. Такелажные петли пригибаются и промазываются битумом.

При прокладке не под дорогами и тротуарами с твердым покрытием выполняется оклеенная гидроизоляция плит перекрытия из битумных рулонных материалов (Л. 2, п. 9.18.).

3.9. Контроль выполненных работ.

Все замечания, выявленные при производстве работ, записываются в журнал производства работ.

В процессе производства работ производится промежуточная приемка с составлением актов:

— устройства оснований траншей;

— монтажа строительных конструкций, заделки и омоноличивания стыков;

— гидроизоляции строительных конструкций;

— дренажные устройства (Л. 1, п. 4.7.12). Форма акта дана в приложении 1.

— 4. Ремонт трубопроводов.

4.1. Демонтаж труб.

Демонтировать старые трубы. Снять тепловую изоляцию (тепловая изоляция из минераловатных плит и стекловолокна подлежит утилизации в специально отведенных местах).

Категорически запрещается оставлять остатки тепловой изоляции на местах производства работ или закапывать в грунт! Размер демонтированных участков труб определяется размерами кузова автомобиля (но не более 12 м).

Фланцы и задвижки, пригодные для дальнейшего использования, отправить в ремонт.

4.2.1. Трубы перед установкой очистить внутри и снаружи от загрязнений. Произвести наружный осмотр с целью выявления возможных дефектов (овальности, вмятин, забоин, коррозии).

Подготовленные к монтажу трубы уложить вдоль канала на временные опоры.

Сварка, нанесение антикоррозионного покрытия и тепловой изоляции труб производится до их установки в канал! (Л. 3, п. 2.9).

4.2.2. Сварка труб. (Л. 4, п. 5.3-5.10).

Зачистить (на 10 мм от торца) и подготовить концы труб под сварку. Сварку труб производить на временных опорах с поворотом вокруг оси. Электросварные трубы, имеющие продольный шов (прямошовные), свариваются со смещением швов не менее 100 мм. Расстояние между поперечными сварными стыками (по оси стыка) должно быть не менее 100 мм.

Подвижные опоры трубопроводов привариваются так, чтобы они прилегали к опорным поверхностям конструкций без зазора и перекоса. Расстояние от сварного стыка до края опоры должно быть не менее 200 мм. Расстояние от начала гиба (закругления) до оси поперечного шва должно быть не менее 100 мм.

Сварщик должен выбивать или наплавлять клеймо на расстоянии 30-50 мм от стыка со стороны, доступной для осмотра.

Способы сварки, а также типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных трубопроводов должны выбираться в соответствии с инструкцией по сварке и ППР.

Сборку стыков труб под сварку следует производить с помощью монтажных центровочных приспособлений.

При сборке стыков с помощью прихваток их число должно быть для труб диаметром до 100 мм – 1-2, диаметром свыше 100 до 426 мм – 3-4, свыше 426 мм прихватки следует располагать через каждые 300-400 мм по окружности. Прихватки должны быть расположены равномерно по периметру стыка. Протяженность одной прихватки для труб диаметром до 100 мм – 10-20 мм, диаметром от 100 до 426 мм – 20-40 мм, свыше 426 мм – 30-40 мм.

Сварка при отрицательной температуре трубопроводов, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора РФ, должна выполняться с соблюдением требований этих Правил.

При наложении основного шва необходимо полностью перекрыть и переварить прихватки.

При дожде, ветре и снегопаде сварочные работы могут выполняться только при условии защиты сварщика и места сварки.

4.3.2. Контроль качества сварочных работ (Л. 4, п. 5.12-5.26).

а) Проверка аттестации сварщиков.

б) Проверка исправности сварочного оборудования.

в) Входной контроль каждой партии сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов, защитных газов).

г) Внешний осмотр сварных соединений и измерение размеров шва. Перед осмотром сварной шов и прилегающие к нему поверхности труб очищаются от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и др. на ширину не менее 20 мм.

Результаты внешнего осмотра и измерение размеров считаются удовлетворительными, если:

— отсутствуют трещины, надрезы, наплывы, прожоги, незаваренные кратеры и свищи;

— размеры и количество объемных включений и западаний между валиками не превышают значений, приведенных в инструкции по сварке.

Стыки, не удовлетворяющие перечисленным требованиям, подлежат исправлению или удалению.

д) Проверка качества сварки неразрушающими методами контроля.

Проверка поперечных стыковых сварных соединений проводится в объеме не менее 3% (но не менее 2 стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных по всей длине соединения каждым сварщиком, а также все угловые сварные соединения трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых труб более 100 мм и более. Неразрушающим методом контроля следует подвергать 100% сварных соединений трубопроводов, прокладываемых под проезжей частью дорог, в футлярах, тоннелях совместно с другими инженерными коммуникациями, а также при пересечениях:

— железных дорог и трамвайных путей – на расстояние не менее 4 м;

— автодорог – на расстоянии не менее 2 м от края проезжей части;

— кабелей силовых, контрольных и связи – на расстоянии не менее 2 м;

— газопроводов – на расстоянии не менее 4 м;

— зданий и сооружений – на расстоянии не менее 5 м от стен и фундаментов.

Результаты контроля сварных стыков неразрушающими методами оформляются протоколом.

е) Составляется акт контроля сварочных соединений.

4.3. Защита от наружной коррозии.

4.3.1. Антикоррозионное покрытие.

а) Подготовка и зачистка поверхности трубопроводов с применением пескоструйных установок, механических щеток или преобразователей ржавчины (Л. 5, п. 2.2).

б) Нанесение защитного покрытия в соответствии с ППР.

в) Контроль качества: наружный осмотр, контроль сплошности, проверка адгезии (сцепление покрытия с основанием), измерение толщины покрытия с оформлением протокола.

Измерение толщины антикоррозийных покрытий в диапазоне от 0 до 3 мм производится магнитными измерителями толщины, для измерения толщины более 3 мм следует использовать штангенциркули. Сплошность покрытия контролируется с помощью специально предназначенных для этого дефектоскопов.

Определение адгезии антикоррозионных покрытий производится по методу решетчатых надрезов. Сущность метода заключается в нанесении на покрытие решетчатых надрезов и визуальной оценке по четырехбалльной системе состояния покрытия после нанесения надрезов. (Д. 7, п. 2.2.1, 22.2, 2.2.5).

Результаты контроля качества работ заносятся в журнал производства антикоррозионных работ (Л. 5, п.10.12-10.14). Подлежат промежуточной приемке с оформлением актов:

— подготовка поверхности трубопровода для нанесения покрытия;

— каждое полностью законченное промежуточное покрытие одного вида (независимо от числа нанесенных слоев).

После окончания всех работ по защите от коррозии производится освидетельствование и приемка защитного покрытия в целом с оформлением акта.

4.3.2. Электрохимическая защита.

Защита трубопроводов тепловых сетей от коррозии блуждающими токами выполняется в соответствии с проектом защиты трубопроводов от электрохимической коррозии.

4.4. Тепловая изоляция.

Тепловая изоляция выполняется в соответствии с ПКР.

Для покровного слоя применяется рубероид с закреплением оцинкованной проволокой. Покровный слой должен плотно прилегать к тепловой изоляции с тщательным уплотнением стыков с их проклейкой (Л. З, п. 2.32). Запрещается применение минераловатных плит без защиты их от увлажнения!

Монтаж теплоизоляционных конструкций и покровных оболочек необходимо начинать от разгрузочных устройств, фланцевых соединений, криволинейных участков (отводов) и фасонных частей и проводить в направлении, противоположном уклону, а на вертикальных участках – снизу вверх.

Для изоляции фланцевых соединений, арматуры, сальниковых и сильфонных компенсаторов трубопроводов изготовляются съемные теплоизоляционные конструкции (Л. 6, п. 2.9). Приемка тепловой изоляции оформляется актом.

4.5. Монтаж трубопровода.

4.5.1. Укладка готового трубопровода в канал производится по технологии, предусмотренной ППР и исключающей возникновение остаточных деформаций в трубопроводах, нарушение целостности противокоррозионного покрытия и тепловой изоляции путем применения соответствующих монтажных приспособлений, правильной расстановки одновременно работающих грузоподъемных машин и механизмов (Л. 4, п. 4.3).

4.5.2. Прокладку трубопроводов в пределах щитовой опоры необходимо выполнять с применением труб максимальной поставочной длины.

Крутоизогнутые и штампованные отводы трубопроводов разрешается сваривать между собой без прямого участка.

Приварка патрубков и отводов в сварные стыки и гнутые элементы не допускается.

4.5.3. При монтаже трубопроводов подвижные опоры должны быть смещены относительно проектного положения на расстояние, указанное в рабочих чертежах, в сторону, обратную перемещению трубопровода в рабочем состоянии (Л. 4, п. 4.6).

4.5.4. Трубопроводную арматуру надлежит монтировать в закрытом состоянии. Фланцевые и приварные соединения арматуры должны быть выполнены без натяга трубопроводов.

4.5.5. Сильфонные (волнистые) и сальниковые компенсаторы следует монтировать в собранном виде.

Установка компенсаторов в проектное положение допускается только после выполнения предварительных испытаний трубопроводов на прочность и герметичность.

Осевые сильфонные и сальниковые компенсаторы следует устанавливать на трубопроводы без перелома осей компенсаторов и осей трубопроводов.

Строповку компенсаторов следует производить только за патрубки.

4.5.6. Растяжку П-образного компенсатора следует выполнять после окончания монтажа трубопровода, контроля сварных стыков (кроме замыкающих стыков, используемых для натяжения) и закрепления конструкций неподвижных опор.

Растяжка компенсатора должна быть произведена на величину, указанную в рабочих чертежах.

Растяжку компенсатора необходимо выполнять одновременно с двух сторон на стыках, расположенных на расстоянии не менее 20 и не более 40 диаметров трубопровода от оси симметрии компенсатора, с помощью стяжных устройств (Л. 4, п. 4.13).

О проведении растяжки компенсаторов составляется акт.

4.5.7. Проверяются уклоны трубопровода, отклонение от проектного допускается на величину + 0,0005 (Л.4, п.4.15)

5. Предварительные испытания трубопроводов (Л.4, п.8.1-8.9).

5.1. Предварительные испытания трубопроводов на прочность и герметичность производятся до установки сальниковых (сильфонных) компенсаторов и секционирующих задвижек.

Предварительные испытания выполняют, как правило, гидравлическим способом. При отрицательных температурах наружного воздуха и невозможности подогрева воды допускается в соответствии с ППР выполнение предварительных испытаний пневматическим способом.

5.2. Трубопроводы водяных тепловых сетей следует испытывать давлением, не менее 1.25 рабочего.

Величина пробного давления и технологическая схема, регламентирующая технологию и технику безопасности при проведении работ, выбираются в соответствии с ППР.

5.3. Перед проведением испытаний надлежит:

— отключить заглушками испытываемые трубопроводы от действующих и от первой запорной арматуры, установленной в здании (сооружении);

— установить заглушки на концах испытываемых трубопроводов;

— открыть полностью арматуру и байпасные линии.

Использование запорной арматуры для отключения испытываемых трубопроводов не разрешается!

Одновременные предварительные испытания нескольких трубопроводов на прочность и герметичность допускается производить в случаях, обоснованных ППР.

5.4. Измерение давления при выполнении испытаний трубопроводов производится по аттестованным в обязательном порядке двум (один – контрольный) пружинным манометрам класса не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой с номинальным давлением 4/3 измеряемого.

5.5. О результатах испытаний трубопроводов на прочность и герметичность составляется акт.

1. Правила организации технического обслуживания и ремонта оборудования, зданий и сооружений, электростанций и сетей. РДПр 34-38-030-92.

2. СНиП 2.04.07-86* Тепловые сети.

3. СНиП 3.04.01-87 Изоляционные и отделочные покрытия.

4. СНиП 3.05.03-85 Тепловые сети.

5. СНиП 3.04.03-85 Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии.

6. СНиП 2.04.14-88 Тепловая изоляция оборудования и трубопроводов.

7. Правила и нормы по защите трубопроводов тепловых сетей от электрохимической коррозии. РД 34.20.520-96.