Ремонт молотковых дробилок

В процессе эксплуатации молотковых дробилок следует тща­тельно следить за креплением броневых плит и колосников, за равномерностью подачи материала в дробилку, так как неравно­мерная подача материала, как и подача влажного материала, вы­зывает перегрузку дробилки или забивание колосниковых реше­ток. При дроблении материала с относительно высокой влажнос­тью (не более 15 %) или с большим содержанием мелочи необхо­димо периодически очищать колосниковые решетки, а также про­верять зазор между билами и колосниковыми решетками.

Основными причинами выхода из строя молотковых дробилок могут быть следующие:

— нарушение балансировки ротора вследствие износа молот­ков, приводящее к повышенной вибрации дробилки;

— ослабление крепления броневых плит и колосниковых ре­шеток;

— недостаточная смазка подшипников вала ротора (загрязне­ние масла, попадание абразивной пыли и др.).

Во время текущего ремонта молотковых дробилок молотки за­меняют или поворачивают на другую сторону, а также восстанав­ливают колосниковые решетки, осуществляют балансировку ро­тора, проверку и регулировку всех узлов дробилки. К числу наи­более изнашивающихся деталей молотковых дробилок относятся молотки, колосниковые решетки и футеровочные плиты.

Дробилка (рис. 81) имеет следующие ремонтные узлы:

1)ротор (вал, подшипники качения, диски-пластины, оси мо­лотков, молотки, шкив-муфта, промежуточные кольца);

2)разгрузочная решетка (опорная балка, колосниковые решет­ки, болты для крепления решеток);

3)корпус (нижняя и верхняя части станины, футеровочные плиты).

Дробилку разбирают в следующей последовательности: от­ключают электропитание, снимают ограждения, демонтируют шкив-муфту и электродвигатель, отворачивают болты корпуса дробилки, снимают верхнюю часть корпуса, застропив ее, и затем с помощью имеющихся в наличии подъемно-транспортных средств поднимают и укладывают в отведенное место. После это­го внутреннюю часть дробилки вместе с ротором промывают во­дой из шланга. Далее демонтируют подшипники вала ротора и сам ротор, для чего производят строповку вала: при помощи кра­на поднимают ротор и затем укладывают его на козлы. Затем при­ступают к осмотру дробилки и к проверке состояния отбойных броневых плит, колосников решеток, подшипников, шеек вала, осей опорных балок, футеровочных плит. Перед разборкой колос­никовых решеток вначале снимают опорные балки, а затем, от­вернув болты крепления колосниковых решеток, вынимают их. Последней операцией является съем отбойных бронеплит.

При капитальном ремонте дробилки полностью заменяют ро­тор в сборе, а также колосники и броневые футеровочные плиты.

Рис. 81. Однороторная многорядная молотковая дробилка: 1 — нижняя часть корпуса; 2 — верхняя часть корпуса; 3 — ротор дробилки; 4 — вал ротора; 5 — ось молотков; 6 — молотки; 7 — подшипники качения; 8 и 9 — колосниковые решетки (разгрузочные); 10 — опорные балки для крепления колосниковых ре­шеток; 11 — оси опорных балок с эксцентриками; 12 — болты для крепления колосниковых решеток; 13 — сменные стальные футеровочные плиты; 14 — шкив-муфта; 15 — диск ротора; 16 — промежуточные кольца (дистанционные шайбы); 17— футеровочная боковая броневая плита

1. Ремонт ротора. Быстроизнашивающимися деталями ротора являются молотки, диски (или коромысла), оси молотков и под­шипники. Во время ремонта ротора производят восстановление вала ротора под ремонтный или номинальный размер, а также распорных втулок и осей молотков.

Изношенные молотки восстанавливают наплавкой твердыми сплавами, изношенные диски (коромысла) — электродуговой на­плавкой с последующей обработкой на строгальном или фрезерном станке. Молотки подлежат восстановлению после их износа с обеих сторон. Перед наплавкой молотки очищают от грязи и продук­тов коррозии до чистого металла пескоструйным аппаратом, абра­зивными кругами, металлическими щетками и т.д. Наплавку осуще­ствляют электродуговым способом с использованием постоянного или переменного тока силой 120—140 А с четырех сторон молотка в местах выработки первоначально простым электродом типа Э42 марки ОММ-5, причем толщина каждого слоя не должна превы­шать 3 мм. После наплавки молотка простым электродом рабочую поверхность молотка наплавляют сталинитом (1,5—2 мм), хромис­тыми или марганцовистыми электродами марок Т-600, Т-620 и др., сормайтом № 1—2 с обмазкой из шихты сталинита. Твердость на­плавленной поверхности молотка должна составлять HRC56—57.

2. Ремонт разгрузочной решетки. В данном узле быстроизна­шивающимися деталями являются колосниковые решетки, кото­рые восстанавливают во время ремонта наплавкой твердыми сплавами. При ремонте корпуса дробилки восстанавливают бро-неплиты наплавкой твердыми сплавами, правят, наваривают и реставрируют основания корпуса, а также заменяют болты креп­ления. Восстановление колосников, броневых и футеровочных плит производят так же, как и дробильных молотков.

При сборке молотковой дробилки после ремонта особое вни­мание уделяется сборке ротора и его балансировке, так как от качества балансировки зависит износ шеек вала и подшипников. До сборки ротора молотки взвешивают и маркируют по весу на четыре группы для удобства сборки. Разница в весе не должна превышать 75 г. Все молотки, вес которых составляет меньше 94 % среднего веса, наплавляют, а молотки с весом больше нор­мального обрабатывают на наждачном круге. Для того чтобы проверить правильность сборки ротора молотковой дробилки, необходимо провести его статическую балансировку без молотков на балансировочном станке.

Дробилку, а также ее узлы собирают после ремонта в следую­щей последовательности: устанавливают собранные разгрузочные колосниковые решетки, закрепляют футеровочные броневые пли­ты, после чего устанавливают собранный и отбалансированный ротор вместе с подшипниками качения. Если вал ротора вращается в подшипниках скольжения, то до установки ротора производят предварительное пришабривание подшипников. После установки ротора проверяют радиальный зазор между кромками молотков и колосниковой решеткой. Затем ставят верхнюю часть корпуса с замененными решетками и приступают к установке шкива-муфты и электродвигателя. После окончания всех сборочных работ электро­двигатель подсоединяют к сети.

Отремонтированную дробилку испытывают на холостом ходу в течение 5—8 ч, после чего ее останавливают и проверяют пра­вильность сборки и взаимодействия частей. Под нагрузкой дро­билку испытывают в течение 24 ч.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Ремонт молотковых дробилок

В процессе эксплуатации молотковых дробилок следует тща­тельно следить за креплением броневых плит и колосников, за равномерностью подачи материала в дробилку, так как неравно­мерная подача материала, как и подача влажного материала, вы­зывает перегрузку дробилки или забивание колосниковых реше­ток. При дроблении материала с относительно высокой влажнос­тью (не более 15 %) или с большим содержанием мелочи необхо­димо периодически очищать колосниковые решетки, а также про­верять зазор между билами и колосниковыми решетками.

Основными причинами выхода из строя молотковых дробилок могут быть следующие:

нарушение балансировки ротора вследствие износа молот­ков, приводящее к повышенной вибрации дробилки;

ослабление крепления броневых плит и колосниковых ре­шеток;

недостаточная смазка подшипников вала ротора (загрязне­ние масла, попадание абразивной пыли и др.).

Во время текущего ремонта молотковых дробилок молотки за­меняют или поворачивают на другую сторону, а также восстанав­ливают колосниковые решетки, осуществляют балансировку ро­тора, проверку и регулировку всех узлов дробилки. К числу наи­более изнашивающихся деталей молотковых дробилок относятся молотки, колосниковые решетки и футеровочные плиты.

Дробилка (рис. 81) имеет следующие ремонтные узлы:

ротор (вал, подшипники качения, диски-пластины, оси мо­лотков, молотки, шкив-муфта, промежуточные кольца);

разгрузочная решетка (опорная балка, колосниковые решет­ки, болты для крепления решеток);

корпус (нижняя и верхняя части станины, футеровочные плиты).

Дробилку разбирают в следующей последовательности: от­ключают электропитание, снимают ограждения, демонтируют шкив-муфту и электродвигатель, отворачивают болты корпуса дробилки, снимают верхнюю часть корпуса, застропив ее, и затем с помощью имеющихся в наличии подъемно-транспортных средств поднимают и укладывают в отведенное место. После это­го внутреннюю часть дробилки вместе с ротором промывают во­дой из шланга. Далее демонтируют подшипники вала ротора и сам ротор, для чего производят строповку вала: при помощи кра­на поднимают ротор и затем укладывают его на козлы. Затем при­ступают к осмотру дробилки и к проверке состояния отбойных броневых плит, колосников решеток, подшипников, шеек вала, осей опорных балок, футеровочных плит. Перед разборкой колос­никовых решеток вначале снимают опорные балки, а затем, от­вернув болты крепления колосниковых решеток, вынимают их. Последней операцией является съем отбойных бронеплит.

При капитальном ремонте дробилки полностью заменяют ро­тор в сборе, а также колосники и броневые футеровочные плиты.

Рис. 81. Однороторная многорядная молотковая дробилка: 1 — нижняя часть корпуса; 2 — верхняя часть корпуса; 3 — ротор дробилки; 4 — вал ротора; 5 — ось молотков; 6 — молотки; 7 — подшипники качения; 8 и 9 — колосниковые решетки (разгрузочные); 10 — опорные балки для крепления колосниковых ре­шеток; 11 — оси опорных балок с эксцентриками; 12 — болты для крепления колосниковых решеток; 13 — сменные стальные футеровочные плиты; 14 — шкив-муфта; 15 — диск ротора; 16 — промежуточные кольца (дистанционные шайбы); 17— футеровочная боковая броневая плита

1. Ремонт ротора. Быстроизнашивающимися деталями ротора являются молотки, диски (или коромысла), оси молотков и под­шипники. Во время ремонта ротора производят восстановление вала ротора под ремонтный или номинальный размер, а также распорных втулок и осей молотков.

Изношенные молотки восстанавливают наплавкой твердыми сплавами, изношенные диски (коромысла) — электродуговой на­плавкой с последующей обработкой на строгальном или фрезерном станке. Молотки подлежат восстановлению после их износа с обеих сторон. Перед наплавкой молотки очищают от грязи и продук­тов коррозии до чистого металла пескоструйным аппаратом, абра­зивными кругами, металлическими щетками и т.д. Наплавку осуще­ствляют электродуговым способом с использованием постоянного или переменного тока силой 120—140 А с четырех сторон молотка в местах выработки первоначально простым электродом типа Э42 марки ОММ-5, причем толщина каждого слоя не должна превы­шать 3 мм. После наплавки молотка простым электродом рабочую поверхность молотка наплавляют сталинитом (1,5—2 мм), хромис­тыми или марганцовистыми электродами марок Т-600, Т-620 и др., сормайтом № 1—2 с обмазкой из шихты сталинита. Твердость на­плавленной поверхности молотка должна составлять HRC56—57.

2. Ремонт разгрузочной решетки. В данном узле быстроизна­шивающимися деталями являются колосниковые решетки, кото­рые восстанавливают во время ремонта наплавкой твердыми сплавами. При ремонте корпуса дробилки восстанавливают бро-неплиты наплавкой твердыми сплавами, правят, наваривают и реставрируют основания корпуса, а также заменяют болты креп­ления. Восстановление колосников, броневых и футеровочных плит производят так же, как и дробильных молотков.

При сборке молотковой дробилки после ремонта особое вни­мание уделяется сборке ротора и его балансировке, так как от качества балансировки зависит износ шеек вала и подшипников. До сборки ротора молотки взвешивают и маркируют по весу на четыре группы для удобства сборки. Разница в весе не должна превышать 75 г. Все молотки, вес которых составляет меньше 94 % среднего веса, наплавляют, а молотки с весом больше нор­мального обрабатывают на наждачном круге. Для того чтобы проверить правильность сборки ротора молотковой дробилки, необходимо провести его статическую балансировку без молотков на балансировочном станке.

Дробилку, а также ее узлы собирают после ремонта в следую­щей последовательности: устанавливают собранные разгрузочные колосниковые решетки, закрепляют футеровочные броневые пли­ты, после чего устанавливают собранный и отбалансированный ротор вместе с подшипниками качения. Если вал ротора вращается в подшипниках скольжения, то до установки ротора производят предварительное пришабривание подшипников. После установки ротора проверяют радиальный зазор между кромками молотков и колосниковой решеткой. Затем ставят верхнюю часть корпуса с замененными решетками и приступают к установке шкива-муфты и электродвигателя. После окончания всех сборочных работ электро­двигатель подсоединяют к сети.

Отремонтированную дробилку испытывают на холостом ходу в течение 5—8 ч, после чего ее останавливают и проверяют пра­вильность сборки и взаимодействия частей. Под нагрузкой дро­билку испытывают в течение 24 ч.

Обслуживание дробилки: техническое и ежесменное

Сегодня существует множество типов дробилок, которые широко используются сельскохозяйственной отрасли, в том числе в производстве щепы, топливных гранул и брикетов, в комбикормовом производстве, в паре с различными видами кормосмесителей. Дробление сырья не только делает его удобным для переработки и фасовки, но помогает эффективно просушить массу. В результате сырье становится легче, лучше хранится и транспортируется.
В этой статье мы поговорим об обслуживании молотковой дробилки.

Работа на дробилке – это не полностью автоматический процесс. Оператор должен иметь определенные навыки и знания, чтобы контролировать процесс, следить за состоянием устройства, улавливать сигналы помех в работе или неисправности машины. Для успешного контроля за работой нужно знать тонкости этого процесса.

Обслуживание дробилки может быть ежесменным и техническим.

Ежесменное – проводится в период, когда техника не используется, между сменами или перед сменой. Измельчающее устройство подготавливают для сдачи следующей бригаде, а также осматривают перед запуском на предмет готовности к работе и исправности рабочих частей.

Техническое – плановые работы по проверке состояния рабочих органов и прочих деталей. Проводится после определенного количества отработанных часов.

Ежесменное обслуживание дробильного оборудования

Данная задача включает в себя такие основные моменты:

Осмотр болтовых соединений, подтяжка разболтанных соединений

Контроль вибрации машины. Если степень вибрации превышает допустимые пределы, устройство не может эксплуатироваться, нужно найти и устранить причину неисправности.

Осмотр и прочистка колосниковых решеток. Важно, чтобы они не были забиты измельченным сырьем.

Отслеживание состояния колец муфты, при их деформации необходимо установить новые.

Техническое обслуживание дробилок

Как уже было сказано, техобслуживание дробильного оборудования проводится через интервалы времени, для разных частей машины они разные.

Молотки – 100-150 ч;

Колосниковые решетки – 340-400 ч;

Броневые плиты – 2000-2500 ч;

Футеровки дробильного бруса – 500-1000 ч;

Торцевые и боковые футеровки станины – 3000 – 3500 ч;

Роликоподшипники – 5500 – 7000 ч.

Также к техобслуживанию относятся такие обязанности, как

Обновить смазку, там, где требуется;

Отслеживать изменение зазоров между дробящей поверхностью молотков и поверхностью броневых плит, а также колосниковых решеток и футеровок дробильного бруса;

А также все меры по ежесменной проверке.

Как распознать неисправность дробилки во время работы?

Для молотковых дробилок характерны несколько тревожных сигналов.

Повысилась вибрация устройства

Если машина только запущена, и вибрирует больше обычного, проблема кроется в несбалансированном роторе, выпадении молотка или ненадлежащей балансировке. Чтобы решить проблему, следует тщательно подобрать нужные по весу молотки. Если идет измельчение материала, сильная вибрация означает, что либо молотки стерлись, либо ячейки решеток забиваются, либо сырье поступает неравными порциями. Из этого следует, что нужно проверить блок подачи материала, прочистить решетки или провести замену молотков.

Процесс дробления замедляется, снижается выход измельченной массы

Очевидно, в камере находится посторонний предмет, не пригодный для измельчения.

Следовательно, процесс останавливается, и камера вычищается.

В камере появился стук

Причина аналогична предыдущей проблеме. Также следует извлечь предмет из устройства.

Своевременное обслуживание молотковой дробилки – гарантия ее долговечности и бесперебойного производства вашей продукции.

Молотковые дробилки ДМ от ALB Group

Оптимальная, надежная конструкция устройства;

Простота в обслуживании и работе на дробилке;

Повышенный ресурс рабочих частей механизма;

Отлично подходят для линий оптимальной производительности;

Выход измельченного сырья у нашей серии ДМ – от 4000 до 10500 кг в час;

Сопроводительные услуги по доставке, установке, пуско-наладке оборудования от специалистов с опытом в отрасли от 5 лет.