Установка горячего водоснабжения Гейзер-Е

Применяется в системах горячего водоснабжения с расходом от 80 до 850 литров в час.

Установки горячего водоснабжения изготавливаются на базе индуктивно-кондуктивных нагревателей Гейзер и обладают всеми их свойствами и преимуществами. Нагрев воды в данных установках осуществляется в специальной аккумуляционной емкости, что позволяет в несколько раз снижать установленную мощность по сравнению с нагревателями, установленными на протоке.

Сфера применения

Автономные системы горячего водоснабжения административных и промышленных зданий и сооружений;
Автономные системы горячего водоснабжения рассредоточенных потребителей.

Основные достоинства

Долговечность (срок службы до 80 000 часов)
Электробезопасность (2-й класс электробезопасности);
Пожаробезопасность (отсутствие высокотемпературных соединений и уплотнений);
Индуктивно-кондуктивный нагрев обеспечивает смягчение воды и уменьшение содержания железа;
Аккумуляционная емкость-термос позволяет в несколько раз снизить установленную мощность;
Нагрев производиться в автоматическом режиме;

Основные технические характеристики

Параметр	Гейзер-5Е	Гейзер-10Е	Гейзер-15Е	Гейзер-20Е	Гейзер-25Е	Гейзер-50Е
Мощность, кВт	5	10	15	20	25	50
Тепловая мощность, Гкал/ч	0,0043	0,00865	0,0129	0,0172	0,0215	0,043
Номинальное напряжение, В	220	380	380	380	380	380
Число фаз	1	3	3	3	3	3
Класс электробезопасности	2	2	2	2	2	2
Объем аккумуляционной емкости-термоса, л	250/500	350/700	350/700	350/700	350/700	350/700
Время нагрева воды от 5 ?С до 75 ?С, мин	150/300	170/340	115/230	85/170	70/140	35/70
Производительность на протоке с t=55 ?С, л/час	80	170	255	345	425	850
Рабочее давление, МПа	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4
Масса (без воды), кг	90/240	275/450	280/455	290/460	300/470	450/605

Для подбора оборудования опишите поставленную задачу на Этот e-mail адрес защищен от спам-ботов, для его просмотра у Вас должен быть включен Javascript

Установка горячего водоснабжения гейзер

• 
• 

Термин «индуктивно-кондуктивный нагрев» появился в 2000-м году, когда в Новосибирске было создано специализированное предприятие — «Завод Термических Технологий», в настоящее время — ООО НПП «Термические Технологии».

Электронагреватели, производимые ООО НПП «Термические Технологии», были названы индуктивно-кондуктивными, поскольку именно этот термин правильно отражает суть их работы – нагрев теплообменника производится посредством индукционного поля, а съем тепла с теплообменника производится кондуктивным способом, т.е. при непосредственном контакте стенок теплообменника с теплоносителем.

Особенность индуктивно-кондуктивного нагревателя, по сравнению с другими видами электронагревателей (ТЭНовыми, электродными, индукционными на трубках), состоит в том, что каждый элемент теплообменника имеет равную электромагнитную и тепловую нагрузку. Это приводит к равномерному нагреву теплообменника, исчезновению зон перегрева и точек парообразования. Равномерность тепловой нагрузки достигается за счет уникальной конструкции теплообменника (конструкция запатентована) и материала изготовления (нержавеющая сталь).

Уникальность технологии производства индуктивно-кондуктивных электронагревателей позволяет, с одной стороны, сделать установки небольшими по габаритам и массе, а с другой стороны, повысить их надежностью. Сегодня срок службы индуктивно-кондуктивного электронагревателя составляет около 100 000 часов работы (30 лет).

Создание индуктивно-кондуктивного электронагревателя позволило расширить границы применения электронагрева, увеличить срок службы нагревателя, повысить уровень электро- и пожаробезопасности, исключить необходимость межсезонного и профилактического обслуживания, снизить эксплуатационные затраты.

На основе технологии индуктивно-кондуктивного нагрева научно-производственным предприятием «Термические Технологии» налажен выпуск целой линейки индуктивно-кондуктивных электронагревателей «Гейзер» мощностью от 5 кВт до 250 кВт.

Электронагреватели работают с разными теплоносителями (вода, масло, антифриз), что дает возможность их использования в самых разнообразных технологических процессах.

Электронагреватель «Гейзер-100»

Индуктивно-кондуктивные электронагреватели автономны. Они обеспечены системой управления, которая автоматически поддерживает заданную температуру и контролирует работу нагревателя. В процессе эксплуатации таких электронагревателей специального обслуживания не требуется – достаточно просто проводить их внешний осмотр.

На базе электронагревателей «Гейзер» был разработан и создан целый ряд других аналогичных установок — Узлов нагрева «КИТ», Установок ГВС «Гейзер-Е»(емкостные), Блоков нагрева «Гейзер-Б»(бойлерные), высокотемпературных электронагревателей «Гейзер-В», а также Установок для нагрева нефти (УПН).

Узлы нагрева «КИТ» помимо самих индуктивно-кондуктивных электронагревателей «Гейзер» имеют всю необходимую теплотехническую обвязку: циркуляционный насос необходимой производительности, запорно-регулирующую арматуру с системой трубопроводов, фильтры, предохранительные клапаны, манометры, термометры и пр. Тем самым, Узел нагрева «КИТ» представляет собой комплексное изделие, смонтированное на единой раме и полностью готовое к монтажу на объекте. Каждый узел нагрева комплектуется аппаратурой управления .

Узел нагрева «КИТ-300(3х100)»

Основная сфера применения Узлов нагрева «КИТ» — отопление различных зданий и сооружений. Узлы нагрева выпускаются мощностью от 15 кВт до 750 кВт. При необходимости мощность Узлов нагрева может быть увеличена.

Для горячего водоснабжения небольших объектов (с потребностью в горячей воде до 850 л/час) были разработаны Установки ГВС «Гейзер-Е» (емкостные) мощностью от 10 до 50 кВт. Нагреваемая вода в данных установках аккумулируется в специальной накопительной емкости, что позволяет несколько снижать установленную мощность по сравнению с нагревателями, работающими на протоке.

Данные установки очень удобны для обеспечения горячей водой небольших локальных объектов, для которых подвод центрального водоснабжения невозможен или затруднен, а также в качестве резервного источника горячей воды в случае аварии на централи.

При необходимости решения задач горячего водоснабжения крупных потребителей с потребностью в горячей воде от 1 м 3 до 200 м 3 и выше могут быть использованы Блоки нагрева «Гейзер-Б»(бойлерные) мощностью от 15 до 250 кВт.

Установка ГВС «Гейзер-50Е»

Блоки нагрева «Гейзер-Б» представляют собой систему из Узла нагрева «КИТ» и водо-водяного теплообменника (бойлера), смонтированными на единой раме, и являются, по сути, универсальными установками, способными решать задачи отопления, горячего водоснабжения, а также технологического нагрева.

Наличие водо-водяного теплообменника (бойлера) делает установку менее восприимчивой к качеству воды и повышает надежность работы электронагревателя при возможных авариях в системе (утечка воды из системы, попадание некачественного теплоносителя и т.д.).

Блок нагрева «Гейзер-50Б»

Блоки нагрева «Гейзер-Б» могут подключаться к различным емкостям Заказчика объемом от 1 м 3 до 200 м 3 для аккумулирования большого запаса горячей воды при ее значительных «пиковых» разборах в течение суток. Применение установок «Гейзер-Б» в совокупности с емкостью позволяет в несколько раз снизить установленную мощность электронагревателя.

ООО НПП «Термические Технологии» также выпускают высокотемпературные электронагреватели «Гейзер-В», использование которых целесообразно в технологических процессах, где требуется производить нагрев до 200-250 о С (нагрев реакторов, ванн и пр.).

С 2005 года ООО НПП «Термические Технологии» на базе индуктивно-кондуктивных электронагревателей начало выпуск установок подогрева нефти (УПН). При помощи УПН решаются задачи подогрева высоковязкой нефти, подогрева нефти при зимней эксплуатации, нагрева нефти перед узлами учета и пр.

Предприятие ведет постоянный поиск новых путей применения индуктивно-кондуктивных электронагревателей, исходя из потребностей заказчика, и постоянно совершенствует производимую продукцию.

ООО НПП «Термические Технологии», г. Новосибирск, ул. Орджоникидзе, 40, оф. 4601

тел.: (383) 363-23-57, 212-53-56; факс: 238-06-01

Руководство по эксплуатации узлом циркуляции и подогрева горячей воды «Гейзер»

СИСТЕМЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ

УЗЛОМ ЦИРКУЛЯЦИИ И ПОДОГРЕВА ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ

НА БАЗЕ КОНТРОЛЛЕРА МАЛОКАНАЛЬНОГО МНОГОФУНКЦИОНАЛЬНОГО МИККОНТ М-180

РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

1. Назначение изделия. Условия эксплуатации. 3

2. Технические характеристики. 5

3. Комплектность регулятора. 7

4. Устройство и принцип действия. 7

5. Работа регулятора в составе системы ГВС.. 11

6. Режимы работы встроенного контроллера. 11

6.1. Режим «СИСТЕМНЫЕ ПАРАМЕТРЫ». 12

6.1.2. Ввод адресов термодатчиков. 14

6.2. Режим «ТЕСТИРОВАНИЯ». 14

6.3. Режим «РАБОТА». 17

6.4. Режим «ПРОГРАММИРОВАНИЕ». 18

6.5. Режим «ПАРАМЕТРЫ ТП». 19

7. Технологическое программирование. 20

8. Указание мер безопасности. 21

9. Монтаж и подготовка к работе. 21

10. Порядок работы.. 25

11. Техническое обслуживание. 26

12. Маркировка и упаковка. 26

13. Транспортирование и хранение. 26

14. Гарантийные обязательства. 27

Габаритные и установочные размеры.. 29

Схемы внешних соединений при подключении контроллера в составе регулятора «Гейзер» к системе ГВС.. 31

Перечень программируемых параметров ТП контроллера регулятора «Гейзер» 33

Типовая схема применения контроллера в составе узла смешения и подготовки горячей воды «Гейзер». 35

Введение

Настоящее руководство по эксплуатации (РЭ) предназначено для ознакомления обслуживающего персонала с устройством, принципом работы, а так же порядком монтажа, настройкой, эксплуатацией и техническим обслуживанием регулятора системы автоматического регулирования узлом циркуляции и подогрева горячей воды «ГЕЙЗЕР» (далее по тексту – регулятор).

Регулятор выполнен на основе контроллера малоканального многофункционального Микконт М-180 М3 (Модель 3) (далее по тексту – контроллер).

В случае передачи изделия на другое предприятие или в другие подразделения для эксплуатации или ремонта, его РЭ подлежит передаче вместе с изделием.

В связи с постоянной работой по совершенствованию изделия, направленной на повышение его надежности и улучшение технических характеристик, в конструкцию могут быть внесены незначительные изменения, не отраженные в настоящем издании.

1. Назначение изделия. Условия эксплуатации

1.1. Регулятор предназначен для программируемого автоматического управления узлом циркуляции и подогрева горячей воды в системе горячего водоснабжения (ГВС) с использованием электрического подогревателя (ТЭН).

Узел циркуляции и подогрева горячей воды предназначен для открытой системы теплоснабжения с непосредственным водоразбором на ГВС теплоносителя из тепловой сети. Для открытой системы теплоснабжения узел циркуляции присоединяется к узлу отопления. Циркуляцию теплоносителя осуществляет один насос.

1.2. Конструктивную основу регулятора составляет промышленный малоканальный многофункциональный контроллер Микконт М-180 (модель 3) с установленной технологической программой (ТП), специально адаптированный для выполнения поставленной задачи и вывода на индикаторы соответствующей информации. Настройка управляющей программы определяется пользователем для конкретной схемы регулирования с учетом характеристик гидравлической системы.

Кроме функций регулирования температуры ГВС, регулятор осуществляет защиту системы от завышения температуры обратной воды, возвращаемой в теплоцентраль.

1.3. Регулятор позволяет:

— производить программируемое автоматическое управление температурным режимом узла циркуляции и подогрева горячей воды;

— визуально контролировать температуру горячей воды, температуру воды на выходе теплообменника, номер отказавшего термодатчика, снижение давления до минимального заданного значения (дискретный выход реле давления), а также состояние силовых выходов;

— выдавать сигнал аварийного предупреждения;

— создавать архив контролируемых параметров, отражающий динамику изменения температурных значений в системе за определенный период времени;

— производить регистрацию данных на персональном компьютере;

— задавать и оперативно изменять параметры регулирования в зависимости от конкретных условий и применяемой схемы системы ГВС.

1.4. Для организации связи с IВМ-совместимым компьютером (ПК), контроллер имеет интерфейсные выходы RS-232 и RS-485 (USB — по отдельному заказу), что позволяет:

— конфигурировать прибор на ПК (программа-конфигуратор «Микконт ПК» предоставляется бесплатно);

— передавать в ПК текущие значения измеренных величин, значения уставок, значения текущих величин задания, а также значения любых программируемых параметров;

— оперативно изменять параметры ТП;

— организовать канал связи с ПК через Bluetooth, GPS-модем.

Для интеграции регулятора в АСУ ТП бесплатно предоставляется OPC-сервер для подключения к любой SCADA-системе или другой программе, поддерживающей OPC-технологию.

1.5. Регулятор предназначен для эксплуатации в следующих условиях:

— закрытые взрывобезопасные и пожаробезопасные помещения, не содержащие агрессивных паров, газов и активных окислителей;

— температура окружающей среды от +1 до +50 °С;

— относительная влажность окружающего воздуха до 95 % при температуре 30 °С;

— атмосферное давление от 84 до 107 кПа (от 630 до 800 мм рт. ст.);

— наличие защиты от влияния внешних магнитных полей с напряженностью более 400А/m;

— вибрация мест крепления регулятора не должна превышать 25 Гц с амплитудой не более 0,1 мм.

1.6. Температурный диапазон термодатчиков от -55 до +125 °С.

1.7. Отличительные особенности и преимущества:

— гибкая система программирования;

— оперативное изменение настроечных параметров ТП без использования ПК;

— гибкость настройки режимов регулирования (адаптация к особенностям конкретного объекта);

— автоматическое переключение режимов работы без использования дополнительных таймеров;

— использование цифровых термопреобразователей, что упрощает их монтаж (монтируются накладным способом, без помощи врезки и сварки);

— быстрое восстановление работоспособности при отказе термодатчика (вывод на индикацию номера отказавшего датчика);

— возможность коррекции показаний термодатчиков (учет потерь на контакт);

— термодатчики подключаются к регулятору (контроллеру) по однопроводной шине по древовидной или лучевой структуре в зависимости от конкретных условий объекта;

— применение цифровых методов измерения температуры повышает достоверность результатов измерений и надежность системы в целом.

2. Технические характеристики

2.1. Максимальное количество подключаемых цифровых термодатчиков, объединенных в сеть 1-Wire по однопроводной линии данных (не считая проводов электропитания) – 8.

2.2. Погрешность электронных датчиков температуры – не более 0,5 % .

2.3. Диапазон измеряемых температур – -55 ¸ +125 °С.

2.4. Основная погрешность при измерении температуры – 0,3 %.

2.5. Количество дискретных входов типа «сухой контакт» для подключения датчиков давления или источников сигналов дополнительного управления – 8.

2.6. Количество дискретных силовых каналов для подключения пускателей ТЭН-ов и циркуляционных насосов при допустимой нагрузке до 3 А (максимальный пиковый ток 30 А),

220 В (максимальное пиковое напряжение 600 В) – 4.

Подключаемые с помощью перемычек цепи искрозащиты при индуктивной нагрузке.

2.7. Количество дискретных выходов при допустимой нагрузке 0,3 А, =24±6 В – 8.

2.8. Возможность подключения регулятора к персональному компьютеру (ПК) посредством интерфейсных каналов RS-232, RS-485 или (по отдельному заказу) USB-канала (через соответствующие выходы встроенного контроллера).

2.9. Вывод в режиме «РАБОТА» на двухстрочный 32-символьный ЖК-индикатор контроллера следующей информации:

— в верхней строке всегда номер текущего контура регулирования и текущий сигнал задания;

— на нижнюю строку можно вызвать любой из контролируемых в процессе работы параметров, а именно:

— «Ттек» – температура регулируемого носителя в выбранном контуре;

— «Рассогл» – разница между заданной температурой и текущей;

— «Ошб: n» – признак ошибки в соответствующем контуре с указанием номера «n» отказавшего датчика.

В первом контуре на индикацию выводятся значения заданной и текущей температуры ГВС, величина рассогласования, номер отказавшего термодатчика.

Во втором контуре на индикацию выводятся значения максимально допустимой и текущей температуры обратной воды, величина рассогласования, номер отказавшего датчика давления.

2.10. Архивирование значений контролируемых температур ежечасно, в течение последних 60 суток, а так же событийное архивирование.

2.11. Сохранность информации, запрограммированной оператором, в случае отключения напряжения электропитания в течение 10 лет.

2.12. Суточное отклонение электронных часов реального времени – не более 3 сек.

2.13. Электропитание регулятора – однофазная сеть переменного тока напряжением

220 ± 22 В, частотой 50 ± 1 Гц.

2.14. Мощность, потребляемая регулятором от питающей сети переменного тока напряжением

220 В – не более 16 ВА.

2.15. Средняя наработка на отказ, с учетом технического обслуживания, регламентированного инструкцией по эксплуатации и без учета средств индикации и элементов оперативного управления, не менее -час.

2.16. Среднее время восстановления работоспособного состояния путем замены модулей, входящих в состав регулятора – 0,5 часа.

2.17. Средний срок службы – не менее 10 лет.

2.18 Назначенный срок службы – 12 лет.

2.19. Габаритные и установочные размеры контроллера приведены в прил. А.

2.20. Масса регулятора в сборе – не более 7 кг (в металлическом корпусе).

2.21. Режим работы регулятора – непрерывный продолжительный.

3. Комплектность регулятора

3.1. Измерительно-вычислительный блок контроллера с установленной управляющей программой, включающий в себя блок питания и блок RC-цепочек (для варианта подключения МЭО) ……….…………1 шт.

3.2. Электронный преобразователь температуры * ………. до 8 шт.

Кабель связи (длина указывается в карте заказа) ………….. до 30 м.

3.3. Выключатель с защитой от перенапряжения и токов короткого замыкания ВЗП-22-10С, двухполюсный, номинальный
ток 6,3 А …………………………………шт.

3.4. Электронный носитель с технологическими программами.1 шт.

3.5. Регулятор узла циркуляции и подогрева горячей воды.
Паспорт ………………….….….….….….….….….….….….….….….….….1 шт.

3.6. Регулятор узла циркуляции и подогрева горячей воды. Руководство по эксплуатации и монтажу на объекте ** ………………….1 шт.

3.7. Выключатель двухполюсный ВЗП-22-10С. Паспорт ………..1 шт.

* Количество термодатчиков и выключателей выбирается исходя из конкретных потребностей и указывается в заказе.

** При групповой поставке комплектуется 1 экз. на каждые 1 – 5 регуляторов.

4. Устройство и принцип действия

4.1. Регулятор осуществляет автоматическое управление в системах горячего водоснабжения путем преобразования сигналов термодатчиков в цифровые значения температур и сравнения их с заданными или расчетными значениями в соответствии с заложенной программой управления. В зависимости от рассогласования, вырабатывается сигнал управления электроприводом исполнительного устройства.

4.2. Конструктивно регулятор выполнен в виде законченного изделия, помещенного в компактный ударопрочный корпус. В корпусе монтируются: центральный блок контроллера, блок промежуточных силовых реле (по отдельному заказу), выключатель с защитой от перенапряжения и токов короткого замыкания.

4.3. Центральный блок контроллера Микконт М-180, составляющий технологическую основу регулятора, представляет собой микропроцессорное устройство на базе современного высокоинтегрированного микроконтроллера RISC-архитектуры с малым энергопотреблением.

Контроллер считывает информацию с внешних датчиков, производит сравнение параметров и необходимые вычисления, согласно заданному алгоритму, осуществляет управление исполнительными устройствами, а так же индикацию текущих и заданных параметров на лицевой панели.

4.4. Встроенный блок питания преобразует сетевое напряжение в два гальванически развязанных стабилизированных напряжения постоянного тока +5 В для питания контроллера и внутренних схем ввода/вывода и нестабилизированное =24 В для обеспечения срабатывания дискретных входов-выходов контроллера.

4.5. В нижней части корпуса контроллера, под крышкой, находятся блоки контактов, к которым подключаются: сетевое питание, термодатчики, исполнительные устройства, аварийная сигнализация, дискретные входы датчиков давления и других внешних управляющих устройств, выходные дискретные ключи, а также интерфейс RC-485.

4.6. Управление исполнительными устройствами (включение/отключение ТЭН-ов и циркуляционных насосов) производится непосредственно, через силовые реле (оптосимисторы).

При выборе циркуляционных насосов и пускателей ТЭН-ов необходимо помнить, что максимальная допустимая нагрузка каждого силового выхода контроллера 3 А (максимальный пиковый ток 30 А),

220 В (максимальное пиковое напряжение 600 В).

При коммутации нагрузок индуктивного характера свыше 100 ВА, для защиты от высоковольтных бросков напряжения сети, выходные контакты необходимо шунтировать RC-цепями. Для этого в регуляторе применяется набор RC-цепочек, которые при необходимости (при использовании исполнительных механизмов типа МЭО) подключаются с помощью установки перемычек (джамперов) J1…J4.

B качестве дискретного выходного ключа в контроллере используются оптореле с нормально разомкнутыми контактами, выходы которых гальванически развязаны от схемы контроллера и выведены на контакты соединительного разъема. Напряжение коммутации = 24±6 В, ток нагрузки – не более 0,3 А.

Схемы внешних соединений приведены в прил. Б.

4.7. В комплект регулятора входит автоматический сетевой выключатель с защитой от перенапряжений и токов короткого замыкания. Выключатель обеспечивает защиту регулятора при возможных аварийных ситуациях в сети питания.

4.8. Внешний вид контроллера представлен на рис. 4.1.

Рис.4-1. Лицевая панель контроллера

Лицевая панель контроллера имеет семь функциональных клавиш F1…F7, двухстрочный 32-символьный буквенно-цифровой ЖК-индикатор и три светодиодных сигнальных индикатора – указатель подключения регулятора к сети «Питание», наличие ошибки в первом («К1») и во втором («К2») контуре регулирования.

В процессе оперативного управления с лицевой панели для каждого контура обеспечивается:

— визуальный контроль сигналов, характеризующих работу каждого контура: текущего задания, рассогласования, температурных режимов в различных точках контура;

— контроль исправности термодатчиков и датчиков давления, контроллера в целом;

— оперативное изменение настроечных параметров технологической программы.

Переключение режи­мов управления и вида задания выполняется безударно.

В режиме ручного задания блокируются дискретные выходы контроллера в выбранном контуре управления, что позволяет подключать внешнее управление.

Важно! В режиме автоматического задания внешнее управление ЗАПРЕЩЕНО.

4.9. Контроллер в составе регулятора поставляется с загруженной ТП. Настроечные значения параметров ТП приведены в прил. В, (табл. В-1).

Значения параметров ТП можно изменить с помощью клавиш лицевой панели (см. п. п. 6.11). Настроечные параметры можно так же изменять с помощью ПК и программного продукта «Микконт ПК». Кроме того, используя программу «Микконт ПК», можно создавать, редактировать и загружать в контроллер другие ТП, отличные от установленной (см. п. 7).

4.10. Контроллер регулятора производит почасовое запоминание (архивирование) текущих значений 8 термодатчиков (у отсутствующих датчиков пишутся нули). Запись производится «по кругу», т. е. наиболее старые значения заменяются новыми, поэтому в архиве всегда хранятся данные за последние 60 суток.

Имеется так же отдельный, так называемый, событийный архив, в котором выбранная информация запоминается по приходу определенного (внешнего или внутреннего) дискретного сигнала.

Считывание информации из архивов производится с помощью программного продукта «Микконт ПК» (данные приводятся в формате Excel, для преобразования необходимо наличие файлов-шаблонов shablon_t. xls и shablon_s. xls в той же директории, откуда запускалась программа «Микконт ПК»).

4.11. Датчики температуры монтируются накладным способом, что позволяет избежать дорогостоящего монтажа измерительных датчиков с помощью врезки и сварки. В качестве линии связи применяется кабель типа UTP.

Конструктивно термодатчик представляет собой микросхему (преобразователь температура – цифровой код), помещенную в металлическую гильзу. Выводы микросхемы подсоединены кабелем связи с контроллером регулятора. Внутренняя часть гильзы залита защитным компаундом.

Датчики объединены в сеть по однопроводной линии данных (не считая проводов электропитания). В сети используется последовательный протокол связи 1-Wire.

5. Работа регулятора в составе системы ГВС

5.1. Пример типовой схемы применения контроллера в составе узла смешения и подготовки горячей воды «Гейзер» в системе ГВС приведен в Прил. Г.

Контроллер измеряет температуру воды, подаваемой в систему ГВС, данного контура и при необходимости включает соответствующий ТЭН теплообменника (через пускатель). При этом анализируется температура воды на выходе теплообменника и при превышении заданного максимума включение ТЭНа не происходит. Кроме того, по сигналам с датчика давления происходит безусловное включение и отключение циркуляционного насоса, и формирование сигнала «АВАРИЯ».

Автоматическое включение и выключение режима подготовки горячей воды происходит в заданное пользователем время.

6. Режимы работы встроенного контроллера

Контроллер, составляющий технологическую основу регулятора, может находиться в одном из четырех функциональных режимов:

— «СИСТЕМНЫЕ ПАРАМЕТРЫ» – режим установки с помощью клавиш лицевой панели технических параметров, определяющих общие особенности функционирования контроллера;

— «ТЕСТИРОВАНИЕ» — режим тестирования аппаратных средств;

— «РАБОТА» – режим непосредственного выполнения технологической программы, отображения на индикаторе контролируемых параметров, оперативного управления контурами регулирования;

— «ПОГРАММИРОВАНИЕ» – режим загрузки и редактирования алгоритмической структуры (ТП) контроллера с помощью ПК и программного продукта «Микконт ПК», а так же ввод технологических параметров, определяющих режимы работы регулятора в целом.

Для управления режимами работы и индикации параметров предназначена лицевая панель контроллера. На лицевой панели расположены точечные светодиодные индикаторы (СДИ), многофункциональный буквенно-цифровой ЖК-индикатор, а так же клавиши оперативного управления (см. рисунок 4.1).

СДИ «Питание» информирует о включении контроллера в режим «РАБОТА». В режиме «ПРОГРАММИРОВАНИЕ» индикатор не горит, при превышении времени цикла (в режиме «РАБОТА») – начинает мигать.

Светодиодные индикаторы «К1» и «К2» предназначены для индикации наличия ошибок в контурах регулирования, соответственно, светодиод «К1» сигнализирует о неисправности термодатчика, светодиод «К2» — датчика давления.

Двухстрочный тридцатидвухсимвольный буквенно-цифровой жидкокристаллический индикатор отображает текущую информацию о режимах работы контроллера, а так же значения контролируемых или настроечных параметров, определенных для каждого режима.

Клавиши оперативного управления при разных режимах работы могут иметь различное функциональное назначение. Функции клавиш (и их комбинаций) для каждого режима представлены ниже.

6.1. Режим «СИСТЕМНЫЕ ПАРАМЕТРЫ»

Переход в режим осуществляется нажатием и удерживанием клавиши «1» в момент подачи питания на контроллер (т. е. при включении в сеть регулятора). При этом на индикаторе отображается информация о разработчике, версия программного обеспечения (ПО), контрольная сумма в виде:

При нажатии клавиши «s» отображаются следующие данные: адрес, телефон фирмы-производителя и некоторые другие.

Примечание: Несколько усложненный доступ в режим (через отключение питания) принят в связи с тем, что системные параметры устанавливаются, как правило, один раз в начале работы и в дальнейшем изменение их нежелательно.

После нажатия клавиши «a» осуществляется переход к установке системных параметров — появляется запрос «Скорость порта» предназначенный для задания скорости порта RS-232, RS-485 из ряда 2400, 4800, 9600, 14400, 19200, 28800, 38400, 57600, 115200 бит в секунду. Используя клавиши «r» и «s», выбирают требуемое значение скорости. Возможный вариант вида сообщения на ЖКИ:

Скорость порта
2400 бит/сек

Для сохранения введенного значения в энергонезависимой памяти контроллера необходимо нажать комбинацию клавиш «1» + «`». После выполнения данной операции на индикатор выводится сообщение «Значение принято», например:

Скорость порта
Значение принято

При нажатии клавиши «a» происходит переход к следующему программируемому параметру. Выбор значений параметров и их сохранение в памяти производится аналогично, с помощью тех же клавиш и их комбинации.

Могут быть установлены следующие системные параметры контроллера:

— скорость интерфеса связи («Скорость порта») – описано выше;

— время цикла контроллера («Период») – интервал времени, в течение которого контроллер ведет обсчет алгоритмической структуры, выбирается в диапазоне от 0,1 до 0,4 сек. с шагом 0,05 сек;

— режим работы при включении («Режим») – позволяет определить состояние, в котором окажется контроллер после включения питания и загрузки технологической программы: режиме программирования «Прогр.» или режиме «Работа»;

— загрузка ТП при включении («Загрузка») – разрешение автоматической загрузки алгоритмической структуры после включения контроллера, выбор режима осуществляется из возможных значений: «Нет» (нет загрузки) или «Банк 1» (энергонезависимая память алгоритмической структуры).

— время ожидания сообщений из интерфейсного канала RS-485 («Сторож сети») – применяется при организации локальной сети (в данном случае не используется);

— сетевой адрес контроллера («Адрес в сети») – применяется при объединении контроллеров в локальную сеть, в данном случае не используется;

— ввод адреса термодатчиков («ДТ1»…«ДТ8») – присвоение индивидуального сетевого номера каждому подключаемому электронному датчику температуры в зависимости от конкретной технологической программы (подробнее см. п. п. 6.1.2.).

Системные параметры принимаются после выключения-включения сетевого питаия регулятора.

6.1.2. Ввод адресов термодатчиков

Каждый термодатчик имеет уникальный адрес, поэтому адрес каждого термодатчика ввести в память контроллера. Для этого надо войти в режим «системные параметры».

Процедура ввода адреса одинакова для всех термодатчиков (изменяется только его номер) и производится для каждого конкретного датчика. В этот момент другие датчики должны быть отсоединены.

Чтобы ввести адрес термодатчика следует:

— подсоединить первый термодатчик к клеммной колодке ХР1 (см. рис. 9.1), причем сигнальный провод к контакту ХР1.2;

— войти в режим «СИСТЕМНЫЕ ПАРАМЕТРЫ», выбрать параметр «ДТ1» в верхней строке индикатора;

— в нижней строке клавишами «r», «s» выставить необходимый номер термодатчика от «ДТ1» до «ДТ8» (в зависимости от конкретной ТП);

— сохранить адрес в памяти, нажав комбинацию клавиш «1» + «`» – в верхней строке отобразится сообщение «ДТ1: Изменен»;

— выключить питание, отсоединить термодатчик, подсоединить следующий (у всех кроме ДТ1 сигнальный провод подсоединяется к контакту ХР1.3);

— повторить процедуру ввода адреса.

Сохраненные параметры вступают в силу после перезагрузки контроллера регулятора, т. е. при выключении/включении напряжения питания.

После ввода адресов всех используемых датчиков, подсоединить все датчики.

6.2. Режим «ТЕСТИРОВАНИЯ»

В режим «ТЕСТИРОВАНИЯ» контроллер переходит при одновременном удержании любой клавиши (или нескольких клавиш одновременно) на лицевой панели, кроме «1» в момент включения питания. Выбор теста осуществляется нажатием комбинации клавиш «1» + «a», при этом в верхней строке индикатора выводится соответствующая тесту надпись.

Реализованные в контроллере тесты и тексты сообщений об отрицательных результатах тестирования приведены в табл. 6-1.

Таблица 6-1. Тесты и тексты сообщений об отрицательных результатах тестирования

Отрицательный результат тестирования
отображаемый на ЖКИ

Отсутствие индикации нажатой кнопки

Тест внешнего ОЗУ

Сообщение «Отказ ОЗУ»

Тест внешней энергонезависимой памяти EEPROM

Сообщение «Отказ EEPROM»

Тест часов реального времени

Сообщение «Ошб. I2C», отсутствие хода часов

Тест дискретных каналов

Отсутствие индикации логической «1» на соответствующей линии

Тест СДИ на лицевой панели

Отсутствие свечения СДИ

Тест времени цикла контроллера для

Тц = 0,1 сек. (время теста 10 сек.)

Значения времени цикла превышают ±0,01 сек.

Запуск тестов осуществляется нажатием комбинации клавиш «1» + «`». При положительном результате формируется надпись «норма». В случае ошибки на индикаторе (ЖКИ) отображается вероятная причина отказа.

Выход из режима тестирования осуществляется при нажатии комбинации клавиш «1» + «r» + «s» или при сбросе по питанию.

Тест клавиатуры позволяет определить работоспособность клавиш расположенных на лицевой панели контроллера. При нажатии клавиши в нижней строке ЖКИ отображается символ «1» в позиции, соответствующей номеру нажатой клавиши. Вид сообщения представлен ниже.

Тест внешнего ОЗУ позволяет определить работоспособность микросхемы расширения памяти. Этот тест проводится при каждом включении контроллера. Вид индикатора представлен ниже.

Тест EEPROM позволяет произвести проверку схемы энергонезависимой памяти для хранения технологических программ.

Тест ОЗУ часов позволяет произвести проверку схемы энергонезависимой памяти, используемой для хранения специальных параметров, находящейся в микросхеме часов реального времени, которая питается от литиевой батарейки. Кроме того производится контроль хода часов по ЖКИ.

Тест дискретных каналов позволяет произвести проверку прохождения дискретных сигналов со входов контроллера до его выходов и проводится совместно с настроечным пультом или непосредственно на объекте.

Внимание! Настроечный пульт поставляется по отдельному заказу.

При поступлении сигнала или нескольких сигналов на дискретные входы контроллера они передаются на соответствующие по номеру дискретные выходы и отображаются в соответствующей позиции на ЖКИ.

Тест светодиодных индикаторов на лицевой панели проводится нажатием клавиш «1» + «`». При этом один за другим при нажатии комбинации должны загораться СДИ в последовательности СДИ-1, СДИ-2, пауза, пауза, СДИ-П, пауза, затем погаснуть в той же последовательности. Цикл можно повторить. Вид сообщения ЖКИ представлен ниже.

Тест времени цикла Тц позволяет определить время цикла контроллера и оценить погрешность формирования временных интервалов и постоянных времени, используемых контроллером в процессе работы. Тест проводится при запуске рабочего цикла контроллера со временем Тц = 0,1 сек в течении 10 секунд при этом на индикаторе выводится строка ожидания, а по прошествии необходимого времени на ЖКИ отображается результат теста в виде:

Тест: Времени Тц

Типичные значения Тц находятся в пределах 0,1,1005 сек.

6.3. Режим «РАБОТА»

После включения питания контроллер переходит в режим «РАБОТА».

В режиме «РАБОТА» производится оперативное управление выполнением технологической программы, вывод на индикацию контролируемых технологических параметров, а так же контроль возможных ошибок и исправности составных частей регулятора.

Оперативное управление ведется по избирательному принципу: выбирается номер контура, для которого производится контроль значений текущих и заданных параметров, показаний термодатчиков и, при необходимости, изменяются режимы работы.

В верхней строке индикатора всегда указывается номер контура, тип задатчика и значение сигнала задания. В нижней строке отображается тип и значение контролируемого параметра, выбираемого с клавиатуры, в том числе и информация об ошибках. Ниже приведен пример расположения полей параметров в окне индикатора в режиме «РАБОТА»:

Тип задатчика в верхней строке индикатора может быть:

— внешним «ВнЗ» – значение задания соответствует настройкам, заданным при программировании;

— ручным «Руч» – текущее значение задания можно корректировать вручную, с клавиатуры контроллера.

При переключении задатчика с ручного на внешний, контроллер переходит к регулированию по ранее загруженной ТП.

Следует понимать, что выбор типа задания зависит от конкретной технологической программы, загруженной в контроллер.

На нижнюю строку можно вывести любой из следующих параметров:

— «Ттек» – текущая температура носителя в данном контуре;

— «Рассогл» – разница между заданной температурой и текущей;

— «Ошб: n» – признак ошибки в контуре, n – номер неисправного датчика.

При возникновении ошибки в контуре регулирования индикатор автоматически переключается на соответствующий контур.

Индикация, например, «Ошб.: 2» и одновременное включение светодиода «К1» означает, что в каком-то цикле опроса электронный термодатчик ДТ2 сформировал сигнал ошибки. Датчик неисправен и подлежит замене, если ошибка устойчива и индикация показаний конкретного датчика неверна.

Назначение клавиш оперативного управления в режиме «РАБОТА»:

— «1» – переключение окна индикатора с первого контура регулирования на второй и наоборот;

— «a», «`» – выбор или последовательный просмотр показаний контролируемых параметров на нижней строке индикатора;

— «I» – переход в режим ручного задания (при этом силовые и дискретные выходы контроллера отключаются от сигналов управления, что может быть использовано для управления выходами контроллера дистанционно от кнопок, подключенных параллельно выходам);

— «I» + «r», «I» + «s» – изменение заданных значений;

— « ⁄¯\–» – выход из режима ручного задания (переход на внешнее задание).

В режиме «РАБОТА» посредством использования программы «Микконт ПК» можно изменять коэффициенты на настроечных входах алгоблоков, включенных в конфигурацию программы. Связанные же входы, т. е. соединенные с выходами других алгоблоков, можно изменять (реконфигурировать) только в режиме «ПРОГРАММИРОВАНИЕ».

6.4. Режим «ПРОГРАММИРОВАНИЕ»

Из режима «РАБОТА» в режим «ПРОГРАММИРОВАНИЕ» контроллер переводится нажатием комбинации клавиш «1» + «a» на лицевой панели. При этом дискретные (в т. ч. силовые) выходы регулятора переходят в неактивное состояние (выключаются).

В режиме «ПРОГРАММИРОВАНИЕ» на индикаторе контроллера отображается сообщение «Прогр.» и текущее время. В этом состоянии контроллер готов к загрузке или изменению алгоритмической структуры (ТП).

В режиме «ПОГРАММИРОВАНИЕ» при наличии в оперативной памяти (ОЗУ) контроллера технологической программы, загруженной из «Банка 1» энергонезависимой памяти (EEPROM), на ЖКИ появляется соответствующее сообщение:

Прогр. Банк 1 Время: 13:17:03

В случае если в ОЗУ контроллера не загружена технологическая программа, на ЖКИ отображается сообщение «Прогр. Пустой» (то же – при очистке ОЗУ с использованием опций программы «Микконт ПК»).

Если технологическая программа загружена в ОЗУ контроллера с ошибками (при загрузке из «Банка1» или непосредственно с ПК с помощью «Микконт ПК»), на ЖКИ появится сообщение «Прогр. Ошибка».

В том случае, если в ОЗУ контроллера программа отсутствует или загружена с ошибкой, контроллер не может быть переведен в режим «РАБОТА».

Если с ПК с помощью программного продукта «Микконт ПК» в «пустой» контроллер производится установка хотя бы одного алгоблока, на ЖКИ отображается следующее сообщение:

Прогр. Изменен Время: 13:17:03

После окончания загрузки всей сконфигурированной алгоритмической структуры (на что укажет соответствующее сообщение на мониторе ПК) контроллер может быть переведен в режим «РАБОТА».

Из режима «ПРОГРАММИРОВАНИЕ» в режим «РАБОТА» контроллер переходит при нажатии комбинации клавиш «1» + «`».

6.5. Режим «ПАРАМЕТРЫ ТП»

Из режима «ПРОГРАММИРОВАНИЕ» возможен переход в режим оперативного просмотра и изменения настроечных параметров ТП, непосредственно с лицевой панели.

Для установки и просмотра параметров ТП с лицевой панели контроллера следует произвести следующие действия:

— нажатием комбинации клавиш «I» + «r» перейти в режим установки (изменения) параметров, на индикатор выводится следующее сообщение:

— нажатием клавиши «ð» выбрать нужный параметр (клавиша «ï» – переход к предыдущему параметру);

— клавишами «r», «s» если необходимо изменить значение выбранного параметра;

— нажатием клавиши « ⁄¯\–» сохранить измененное значение в памяти контроллера – в правом нижнем углу индикатора кратковременно отобразится сообщение «Сохр.»;

— выбрать следующий параметр, изменить его значение и сохранить.

Если нажать клавишу «1» (в данном случае этот режим не применяется), то на индикаторе появиться сообщение:

где хх. хх – значение ∆t, заданное при ручной коррекции отопительного графика.

Это значение можно изменить с помощью клавиш «r», «s» и сохранить — « ⁄¯\–».

Нажимая «ð»,«ï» можно переходить от параметра к параметру.

После окончания установки и сохранения параметров ТП, нажатием комбинации клавиш «I» + «s» выйти из режима настройки.

При настройке параметров с лицевой панели измененные значения запоминаются контроллером и используются в дальнейшей работе.

Заводские установки настроечных параметров ТП, доступных к оперативному изменению, приведены в табл. В-1 прил. В.

7. Технологическое программирование

7.1. Технологическое программирование контроллера регулятора производится на ПК с помощью программного продукта «Микконт ПК», поставляемого на электронном носителе, входящем в комплект поставки. Программа работает под управлением операционных систем Windows 98, ME, NT, 2000, XP.

7.2. Обмен с контроллером ведется по одному из интерфейсных каналов. Со стороны компьютера – посредством последовательного порта (СОМ1 – СОМ4 или USB), со стороны контроллера – по интерфейсу RS-232 или по интерфейсу RS-485 через разъем Х11, или USB-каналу на боковой стенке регулятора.

7.3. Программный продукт «Микконт ПК» предназначен для создания, редактирования, загрузки и контроля выполнения ТП для контроллеров серии Микконт М-180 и предусматривает следующие основные возможности:

— создание нового файла ТП с использованием библиотеки алгоритмов М-180;

— редактирование файла ТП (введение новых настроечных коэффициентов, изменение алгоритмической структуры, установка и удаление алгоритмов);

— загрузка ТП в ОЗУ контроллера и сохранение в энергонезависимой памяти;

— чтение ТП из ОЗУ контроллера и сохранение ее в новом файле;

— загрузка в контроллер ТП из ранее созданного и сохраненного файла;

— запрос и изменение системных и приборных параметров контроллера (режима работы, времени цикла, системного времени, свободного пространства памяти и т. д.);

— запрос и изменение значений коэффициентов на входах/выходах (в режиме программирования и работы), параметров и конфигурации алгоблоков (изменяются только в режиме программирования);

— оперативный контроль работы ТП (отображение изменения текущих значений на входах/выходах алгоблоков, задействованных в алгоритмической структуре в процессе выполнения программы с помощью трендовых графиков).

Процесс технологического программирования подробно описан в технической документации на промышленный контроллер Микконт М-180 ТЕСС 00.040.00 РЕ2 и РЕ3.

8. Указание мер безопасности

8.1. К монтажным и пуско-наладочным работам допускаются лица, имеющие удостоверения на право работы с электроустановками напряжением до 1000 В и изучившие настоящее «Руководство по эксплуатации» в полном объеме.

8.2. При эксплуатации и техническом обслуживании регулятора необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.3.019-80, «Правил эксплуатации электроустановок потребителей», «Правил охраны труда при эксплуатации электроустановок потребителей».

8.3. Перед эксплуатацией необходимо осуществить заземление регулятора (присоединяется к клемме ХР7.2 «Экран», см. рис.9.1) и подключенных к нему исполнительных устройств медным проводом сечением не менее 1,5 мм2.

8.4. При монтаже и техническом обслуживании следует пользоваться только исправным инструментом и оборудованием.

— эксплуатировать регуляторы в режимах, отличающихся от указанных в настоящем «Руководстве по эксплуатации»;

— производить какие-либо монтажные и профилактические работы, не отключив напряжение питания, подаваемое на регулятор и исполнительные механизмы.

9. Монтаж и подготовка к работе

9.1. Помещение для установки регулятора должно быть оборудовано вводом сети однофазного переменного тока напряжением 220 В частотой 50 Гц и контуром защитного заземления.

9.2. Климатические условия в месте установки регулятора должны соответствовать требованиям п. п.1.5. настоящего «Руководства по эксплуатации».

9.3. Защитный корпус регулятора устанавливается в вертикальном положении, на высоте, удобной для работы оператора (на 5 см. выше уровня глаз). Габаритные и установочные размеры корпуса приведены в прил. А.

9.4. Подключение к контроллеру электронных термодатчиков, исполнительных устройств и промежуточных реле производится с помощью клеммных колодок, расположенных под крышкой в нижней части корпуса контроллера (см. прил. Б). Колодки состоят из двух частей: непосредственно припаянных к плате «ножевых» разъемов и съемных клеммников «под винт» для подсоединения проводов. Колодки разбиты на группы по 3-4 клеммника.

При подсоединении выводов внешних устройств клеммники нужных колодок по очереди (чтобы не перепутать разъемы) отсоединяются и вынимаются из ниши корпуса. После подключения соответствующих выводов они легко устанавливаются на прежнее место в нише прибора.

Назначение клеммных колодок и схема подключения внешних устройств приведены на рис. 9.1.

9.5. Джамперы J1…J4 предназначены для установки перемычек, подключающих RC-цепочки к силовым дискретным выходам (см. п. п. 4.6).

Четыре светодиода LD1…LD4 предназначены для индикации состояния соответствующего выходной оптосимистора.

Данные индикаторы могут быть полезны при проверке работоспособности системы.

Рис. 9.1. Подключение регулятора

Табл. 9-1. Назначение контактов клеммных колодок контроллера регулятора «ГЕЙЗЕР»